In 4 Schritten zur passgenauen Transportverpackung

Die Standardverpackung reicht oft nicht aus, um Waren optimiert zu verpacken und zu versenden. Immer wieder gilt es, ganz spezielle Verpackungslösungen zu finden. Ein Überblick über die Herstellung einer Konstruktivverpackung.

Ein Maßanzug für jedes Produkt

Mit Konstruktivverpackungen entstehen Lösungen für Produkte, die kein Standardmaß haben. Mit 3-D-Technik und spezieller Fertigung schafft ratioform aus unterschiedlichen Materialien wie Schaumstoff oder Wellpappe passgenaue Verpackungen, die einen sauberen und sicheren Transport garantieren. Dabei stehen neben der Lösung selbst die Parameter Wirtschaftlichkeit und Umweltschutz im Vordergrund.

Besondere Produkte, außergewöhnliche Formen, spezielle Gewichte – es gibt immer wieder Anforderungen an Transportverpackungen, die selbst Profis überraschen. Der Mensch denkt sich immer wieder etwas Neues aus, fortlaufend neue Formen. Seien es medizinisch-technische Geräte, Steuerungen, elektronische Objekte, Messinstrumente oder andere hochempfindliche Güter – unsere Kunden aus diesen Bereichen benötigen zunehmend Transportverpackungen, die präzise auf die speziellen Anforderungen ihres kompletten Verpackungsprozesses zugeschnitten sind.

Anforderungen an die perfekte Verpackungslösung

Ob Einzelstück oder Großserie, die perfekte Verpackungslösung basiert auf folgenden Faktoren:

• produktspezifische Merkmale wie Gewicht und Empfindlichkeit
• Logistik-Vorgaben und
• kundenbezogene interne Produktionswege.

Hinzu kommen eventuelle Besonderheiten bei Produktform, Anzahl der zu verpackenden Teile und – je nach Notwendigkeiten und Wünschen – noch einiges mehr.

So entsteht die Konstruktivverpackung

Ausgehend von einer 3-D-Objektdatei – oder vom realen Produkt – entwickeln wir für unsere Kunden zum Beispiel perfekt passende Schaumstoff-Verpackungen. Dabei nutzen die Experten zunächst modernste CAD-Software und später im Prozess CNC-gesteuerte Maschinen, beispielsweise fürs Kontur- oder  Wasserstrahlschneiden.

Ziel der Verpackungsentwicklung ist dabei stets die wirtschaftlichste Lösung. Das heißt, eine sichere, leicht zu handhabende und möglichst platzsparende, effiziente Verpackung zu konstruieren.

Schritt 1: Vor Beginn der Produktion werden Materialauswahl und -anforderungen nach wirtschaftlichen Aspekten und Sicherheitskriterien definiert.

Schritt 2: Der Kunde liefert entweder eine 3-D-Datei des Produkts oder das Produkt selbst, das bei uns exakt vermessen wird. Das CAD-Team entwickelt aus diesen Daten die Konstruktionsparameter für die Verpackung.

Schirtt 3: Auf dieser Basis wird ein Handmuster erstellt – bis es optimiert ist. Die Parameter des Musters werden über Touchscreen in die Steuereinheit einer CNC- Vertikalschneidemaschine eingelesen. Die einzelnen Verpackungselemente werden geschnitten. Je nach Verpackungsart müssen einzelne Schaumstoffelemente miteinander verbunden werden, dafür können Thermonuten oder Thermoschweißen die abschließenden Produktionsschritte sein.

Schitt 4: Die ideale Lösung ist gefunden: Versand der Verpackung an den Kunden.

Klar ist: Je nach Produkt wird das optimale Verpackungsmaterial ausgewählt. Wenn Schaumstoff weniger geeignet ist, kann z. B. eine Lösung mit Wellpappe, Hohlkammerplatte oder Verpackungsschaum das beste und sicherste Ergebnis bringen. Unser Ziel sind individuelle, genau zum kompletten Verpackungsprozess passende Lösungen.

Solche Lösungen lohnen sich: Optimale Verpackungsentwicklung ist unabhängig von der Zahl der Einheiten sowohl in der Groß- als auch in der Kleinserienfertigung wirtschaftlich. Dabei achten wir ebenso darauf, dass so wenig wie möglich überschüssiges Material anfällt. Denn kluge Materialreduktion spart Recyclingaufwand. Und wenn doch etwas übrig bleiben muss, werden diese Reste über Spezialunternehmen komplett wiederverwertet.

Fragen zum Thema Konstruktivverpackungen. Wir beraten Sie gerne!

Weitere Beispiele zum Thema Konstruktivverpackungen können Sie auch hier im Blog sehen.

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