Innovative Infrarot-Strahler optimieren die Herstellung von Fahrzeug-Innenausstattung beim Vakuumkaschieren

Optimal angepasste Infrarot-Systeme von Heraeus tragen erheblich zur Produktionsverbesserung von Autoinnenausstattungen bei. Der Einsatz von Heraeus Infrarot-Strahlern bei der Vakuumkaschiertechnik des Anlagen- und Technologielieferanten 3CON reduziert Taktzeiten um fünf Sekunden, senkt den Platzbedarf um mehrere Quadratmeter und spart bis zu 30 % Energie.

3CON setzt als erster Hersteller von Vakuumkaschieranlagen für Automobilanwendungen Heraeus Infrarot-Strahler zur Aufheizung von PVC-Folien und Folien aus thermoplastischen Polyolefin (TPO) ein. „Im Gegensatz zu den früher genutzten Quarzgutstrahlern durchwärmen die Heraeus Infrarot-Strahler die Folien schneller und sparen gleichzeitig enorm an Energie und Folienmaterial.“, so Georg Schemmerer, Vertriebsleiter bei 3CON, „Das ist ein großer technologischer Fortschritt für diese bereits lange am Markt verfügbare Anwendung.“

Heraeus Noblelight präsentiert diese und weitere innovative Infrarot-Lösungen für die Kunststoffverarbeitung auf der Messe Fakuma vom 17. bis 21. Oktober in Friedrichshafen.

Schneller, energie- und platzsparender: Infrarot-Strahler optimieren das Vakuumkaschieren

Türen, Mittelkonsole oder Instrumententafel eines Autos bestehen aus Kunststoff- oder Naturfaserträgerteilen die häufig mit einer Schaumfolie überzogen werden. Das Klebstoffsystem wird dabei vorab auf die Folie oder das Trägerteil appliziert. Die Folie wird dann mit Hilfe der Vakuumkaschiertechnologie auf das Trägerteil kaschiert.

Durch Versuchsreihen wurden bei 3CON die perfekt passenden Infrarot-Strahler zu den eingesetzten Folien ermittelt und mit der von 3CON entwickelten Strahleransteuerung kombiniert. Das Ergebnis war eine Verkürzung der Taktzeit um etwa fünf Sekunden und eine gezieltere Durchwärmung oder Oberflächenerwärmung je nach Klebstofftyp.

Bisher eingesetzte Quarzgutstrahler benötigen meist eine Standby-Ansteuerung für eine permanente Vorheizung von etwa 30%, was bei den moderneren Infrarot-Strahlern nicht erforderlich ist. Sie werden nur dann eingeschaltet, wenn Wärme tatsächlich benötigt wird. Dadurch wird die Peripherie der Anlage nicht unnötig erhitzt und zudem eine erhebliche Energieeinsparung realisiert.

Nicht zuletzt ermöglichte der Umstieg auf die moderneren Strahler eine deutliche Einsparung von Platz. Früher mussten die Unterheizkörper herausfahrbar sein, um notfalls eine Überhitzung oder einen Folienbrand zu vermeiden. Da schnelle mittelwellige Infrarot-Strahler aufgrund ihrer geringeren Masse nach dem Ausschalten sehr schnell abkühlen, ist das heute nicht mehr nötig. Damit konnte der Platz für die zusätzliche Parkposition von etwa sechs Quadratmetern eingespart werden.

Hintergrund: Infrarot-Wärme in der Automobilfertigung

Innovative Infrarot-Systeme sind das Rückgrat vieler Wärmeprozesse in einer modernen Automobilfertigung. Bei der Fertigung von mindestens 200 Teilen eines Autos kommt heute ein Infrarot-Strahler von Heraeus Noblelight zum Einsatz. Verchromte Innenverkleidungen, geformte Autoteppiche, Airbag-Gehäuse und Lenkradkappen, Dachhimmel, Handschuhfächer, Zierleisten oder Stoßfänger – viele Teile eines Autos sind aus Kunststoff gefertigt. So vielfältig die Kunststoffteile sind, so individuell sind auch die Infrarot-Lösungen für die erforderlichen Wärmeprozesse. Eines haben sie alle gemeinsam, die Infrarot-Systeme sind genau auf Produkt und Prozess abgestimmt und sparen so Energie, Zeit und Kosten. Wer die Prozesse genau kennt, kann damit die Qualität verbessern und Energie sparen. Neuentwicklungen und intelligente Infrarot-Systeme tragen zu optimierten Prozesslösungen besonders bei der Verarbeitung von Kunststoffen bei.

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